繊維製造のグレードアップは「もう一つ絞ります」ということです。

知名な旅行者の兪天任さんは先日署名文で日本を明らかにしました。

東大阪市に「竹中製作所」という小さな企業があります。第二次世界大戦前から飛行機や艦船用のナット、ボルトを生産しています。一番風光が強い時は220人の従業員がいました。年間生産額は40億円で、3億円の利益を上げました。

しかし、1984年から4年連続で赤字になり、生産額は17億円まで下がり、会社は開けられなくなりました。

この時日本に来ました。

この時、製油所で働く友人が竹中社長に、海風に含まれる塩分侵食を防ぐボルトの開発を提案しました。

普通の亜鉛めっきボルトは普通100時間使用してから錆び始めます。海上や海岸近くの石油施設のメンテナンスに大変な負担をかけます。腐食に強いボルトを開発できれば、四方が海に囲まれた島国日本は大きな需要があります。

竹中製作所は5年間をかけて、やっと開発しました。

三年目になると、竹中社長は外国に目を向けるしかなかった。

竹中社長はサンプルとテストデータを持って自分でアメリカヒューストンのエゾ石油本社に行きました。エゾ石油は詳しく審査した後、竹中製作所の名前と「TAKECODE-1000」という特殊なコーティングボルトを彼らの会社の「Master Vendor’s List」（主要部品サプライヤーリスト）に掲載しましたが、実際に購入していません。

でもこれは竹の中の製作所にとっては十分です。

竹中製作所はこの名簿を持って世界中のバイヤーを探しています。最後に最初の取引はマレーシアの国営石油会社として行われました。その後、モービルとシェル石油会社もこの商品を使い始めました。

この時、何度も使うのを拒否した日本の会社も我先に竹中製作所の製品を使い始めました。

今の竹中製作所の製品の90%は実は日本国内で販売されています。外国の会社はかえって手に入れられなくなりました。

一般的なナット、ボルトは1トン当たり10万～15万円で販売されていますが、TAKECODE-1000の価格は100万円前後です。このボルトは単純にコストの観点から考えるとそんなにこだわる必要はありませんが、同じ条件で使える「山寨」製品を出す人はまだいません。

竹の中の製作所は衰えて盛んになる進級の肝心な点を変えて、すでにあったナット、ボルトの生産経験と技術の優位を固守して、他の人の放棄しそうな“乾タオル”の上で潜水して、原材料と技術の技術の局部の革新を通じて(通って)、元からある製品の応用の領域を開拓して、他の人の模倣することができない独特な競争力を製造します。

経済学の観点から考えると、「もう一つ絞ります」の機会コストは「もう一つの新しいタオルを買います」よりはるかに低いです。製品のグレードアップは企業の制度変更よりもっと賢明で現実的な選択です。

製品モデルから言えば、同じ機械部品製造業であり、竹中製作所の発展経験は国内紡織機材企業にとって特に参考になる意義があります。

目下、国内の紡績器材市場の見通しは明るいです。ハイエンドや中低端機材生産企業は市場の上昇と発展の繁栄の様子に見えますが、長期的に見れば、ローエンド機材を生産する中小企業はいずれ優勝劣敗の危機に直面します。

その時、追い詰められた産業は進級して企業の選ばざるを得ない生存の道になります。

機械部品の汎用製作技術を身につけた紡績機材企業は、視野を広くして、自動車、工作機械、船舶業界において、小さな部品の生存の道を探しています。

企業は活路を見つけてこそ、進級成功を意味し、逆に廃業や倒産を意味する。

産業の進級もべつに既成の道がなくて、この時魯迅先生の名言を参考にしてもいいです。

企業がやるべきことは、あるアップグレードの道の先駆者になることです。